Im Rahmen der CNC-Drehmaschinenausbildung haben die Studierenden die Leistung von CNC-Werkzeugmaschinen noch nicht beherrscht. Daher überspringen sie das Werkzeug häufig während der Verarbeitung und des Betriebs und verursachen Werkzeugschäden, Werkstückabfälle und Werkzeugmaschinenfutter. Und Elektrowerkzeughalter beeinträchtigen die Genauigkeit der Werkzeugmaschine erheblich und verletzen sogar den Bediener.
Mit der Entwicklung von Wissenschaft und Technologie, insbesondere der weit verbreiteten Anwendung einer Reihe von Software zur Simulation numerischer Steuerungen wie Yulong, können die Schüler die Simulationssoftware verwenden, um die Werkzeugmaschinen für numerische Steuerungen zu programmieren, das Bedienfeld zu verwenden, das Werkzeug einzustellen, zu korrigieren und zu korrigieren die Software vor dem eigentlichen Betrieb. Bearbeitung und andere Simulationsübungen.
Durch virtuelle Simulation können Sie die Programmier- und Werkzeugeinstellungsfehler effektiv überprüfen und mögliche Kollisionen und Gefahren überprüfen. Es ist äußerst wichtig, die CNC-Maschinenbetriebstechnologie des Schülers zu verbessern und die Sicherheit von Werkzeugmaschinen und Geräten zu gewährleisten. Aber hat es das Simulationsprüfprogramm bestanden, können Sie das automatische Bearbeitungsprogramm sicher direkt auf der CNC-Werkzeugmaschine ausführen? Die Antwort ist nein".
Bei der virtuellen Simulation geht es hauptsächlich darum, die Richtigkeit der gesamten Bearbeitungskontur und der Flugbahn der Werkzeugmaschine zu beobachten, und einige spezifische Details der Bearbeitung, z. B. ob die Schnittmenge angemessen ist, die Werkzeugeinstellung und die Parametereingabe korrekt sind, können nur Erfahrung in der eigentlichen Bearbeitung haben. Daher muss die Bearbeitung auf der Werkzeugmaschine noch im Voraus verhindert werden, und die verborgenen Gefahren wie „Kollisionen“ müssen sorgfältig und rechtzeitig entdeckt und modifiziert werden, um sie durch die Erststückbearbeitung zu entfernen. Dieser Artikel beginnt mit der Implementierung der automatischen Verarbeitung und behandelt die Methoden und Maßnahmen zur Kollisionsverhütung bei bestimmten Vorgängen.
Die CNC-Werkzeugmaschinenbearbeitung "Drei, Zwei, Ein Stopp" kann einfach in drei Hauptaufgaben zusammengefasst werden: Programmierung, Werkzeugeinstellung und automatische Bearbeitung. Ob die Programmierung korrekt ist, ob die ausgewählte Schnittmenge angemessen ist, ob die Werkzeugeinstellung und die Parametereingabe korrekt sind, wird in der automatischen Verarbeitung berücksichtigt. Um Sicherheitsunfälle zu vermeiden, ist der Schlüssel zur Implementierung der automatischen Verarbeitung der erste, der üblicherweise als "erste Probeschneidverarbeitung" bezeichnet wird und verborgene Fehlerfaktoren entdeckt und korrigiert.
Daher ist es bei der automatischen Verarbeitung erforderlich, "drei sehen zwei und einen Stopp", um Kollisionen und andere Sicherheitsunfälle zu vermeiden und die Verarbeitungsqualität sicherzustellen. "Drei Looks" beinhaltet Folgendes:
Schauen Sie sich das Programm an. Überprüfen Sie zunächst, ob der Programmname korrekt ist. Im System sind viele Programme gespeichert. Überprüfen Sie die von der Maschine ausgeführten Programmnamen sorgfältig. Wenn der Programmname falsch ist, sollte der auszuführende Programmname im automatischen Modus abgerufen werden, und der Name des Programms, das gerade vom aktuellen System ausgeführt wird, sollte in einem bestimmten Bereich auf dem Bildschirm angezeigt werden. Dann schauen Sie sich das Programmsegment an. Das aktuelle Bearbeitungsprogrammsegment wird auf dem Bildschirm angezeigt. Sie können anhand des Programmsegments feststellen, ob die Anweisung korrekt und mit der aktuellen Verarbeitungstechnologie konsistent ist. Sie können anhand des aktuellen Programmsegments feststellen, ob der Verarbeitungszweck des aktuellen Segments mit der Ausführung der Maschine übereinstimmt. Der Verarbeitungszweck dieses Absatzes ist konsistent. Wenn festgestellt wird, dass die Werkzeugposition falsch ist oder die Werkzeugbewegungsrichtung nicht mit dem Zweck des Blocks übereinstimmt, sollte die Ausführung sofort gestoppt, dann zurückgesetzt, das Werkzeug manuell vom Werkstück weggezogen und dann die Ursache für das Werkzeug gefunden werden Error.
Zweiter Blick auf die Werkstückkoordinaten. Das Display zeigt die aktuellen Koordinaten des Werkzeugmaschinenkoordinatensystems, die Koordinaten des Werkstückkoordinatensystems und andere Werte an. Konzentrieren Sie sich während der Ausführung der automatischen Bearbeitung auf die angezeigten Werkstückkoordinatenwerte und die verbleibenden Werte. Der Werkstückkoordinatenwert ist die Position der Werkzeugspitze relativ zum Werkstück, und der verbleibende Wert ist der verbleibende Abstand von der Werkzeugspitze zum Blockzielpunkt.
Dritter Blick auf die Position der Klinge. Die von einer CNC-Werkzeugmaschine bearbeitete Kontur ist die von der Werkzeugspitze geforderte Flugbahn. Bei Betrachtung der Position der Werkzeugspitze handelt es sich um die Position der Werkzeugspitze relativ zum Werkstück.
Die "drei Ansichten" im Verarbeitungsprozess sind einheitlich. Insbesondere sollten die angezeigten Werkstückkoordinaten und Werkzeugspitzenpositionen gleichzeitig beobachtet werden, um festzustellen, ob die Werkzeugspitzenposition mit den tatsächlichen Werkstückkoordinaten, dem Abstand zwischen Werkzeugspitze und Werkstück und dem verbleibenden angezeigten Wert übereinstimmt. Wenn es übereinstimmt, kollidiert es nicht mit dem Werkstück oder dem Spannfutter.
Wenn die Position der Werkzeugspitze nicht mit dem angezeigten Wert übereinstimmt, beenden Sie die Ausführung des Programms sofort, setzen Sie das Werkzeug zurück, stoppen und beenden Sie es und überprüfen und analysieren Sie die Fehlerursache.
"Zwei Musts" und einer müssen in einer einzigen Stufe ausgeführt werden. CNC-Werkzeugmaschinen verfügen über eine Einzelsegment-Ausführungsfunktion "SBL". Während der Ausführung der automatischen Bearbeitung wird die Bearbeitungsaktion nach jeder Ausführung eines Blocks angehalten. Um die Programmausführung fortzusetzen, drücken Sie die Zyklusstarttaste erneut, um mit dem nächsten Block fortzufahren. Durch die Ausführung eines einzelnen Segments hat der Bediener ausreichend Zeit, um das Programm, die Koordinaten und die Messerspitze zu betrachten, um Kollisionen aufgrund von Programmfehlern zu vermeiden. Achten Sie insbesondere beim Werkzeugwechsel darauf, ob das Drehwerkzeug zum Werkzeugwechselpunkt eingefahren ist und ob es mit dem Werkstück oder dem Spannfutter kollidiert.
Zweitens geringe Vergrößerung. Das Bedienfeld der CNC-Werkzeugmaschine verfügt über einen Einstellknopf oder Tasten zur Einstellung der Vorschubgeschwindigkeit. Eine geringe Vergrößerung dient hauptsächlich dazu, den Vorschub des Werkzeugs während der Verarbeitung zu verringern. Der G00-Vorschub wird hier besonders hervorgehoben. Am Beispiel des Fanac-Systems ist bei der ersten Stückbearbeitung die Werkzeugspitze weit vom Werkstück entfernt, und die schnelle Übersteuerung kann auf "100%" eingestellt werden. Wenn sich das Werkzeug allmählich dem Werkstück nähert, sollte die schnelle Übersteuerung auf der Taste "25%" oder "F0" liegen. Verringern Sie die Werkzeugvorschubgeschwindigkeit. Der Bediener kann beobachten und vergleichen, ob die Position der Werkzeugspitze mit den angezeigten Koordinaten oder dem verbleibenden Wert übereinstimmt, um eine Kollision zu vermeiden.
Wenn G01 eingezogen wird, drehen Sie zuerst den Override-Knopf auf Null und lassen Sie ihn dann langsam los, um die Geschwindigkeit zu erhöhen. Beobachten Sie gleichzeitig den Zustand der Werkzeug-, Span- und Werkstückoberfläche und stellen Sie die Übersteuerung jederzeit ein. Insbesondere bei der Bearbeitung von Innenlöchern ist es erforderlich, die falsche Richtung beim Ein- oder Ausfahren des Werkzeugs oder das Phänomen des Schneidens oder der Kollision zu verhindern. "One Stop" besagt genau, dass der automatische Verarbeitungsprozess mehrere Pausen haben sollte. Durch eine Pause kann der Bediener eine ausreichende mentale Vorbereitung haben, um die Position der Werkzeugspitze und die Anzeige der Bildschirmkoordinaten zu beobachten und zu vergleichen. Insbesondere wenn die Späne auf das Werkstück oder das Werkzeug gewickelt sind, kann er die Zyklusstopp-Taste drücken, um dies zu verhindern Fehler während des Betriebs aufgrund von Verwirrung. "Drei Punkte und eine Linie" "Drei Punkte und eine Linie" ist der Schlüsselinhalt zur Bestimmung des Verarbeitungsweges bei der Programmierung. "Drei Punkte" sind der Startpunkt, der Konturstartpunkt und der Konturendpunkt. "Eine Linie" ist die zu verarbeitende Konturlinie (wie gezeigt). In Bezug auf das Fanac-System, beispielsweise die Bearbeitung von Außenkonturen, ist der Startpunkt der Startpunkt des Schneidprozesses des Werkzeugs. Beim Programmieren erreicht G00 schnell diesen Punkt und startet die Bearbeitung von G01. Viele Schüler verwenden G71, G72, G73, G92 und andere Zyklusanweisungen, um den Startpunkt unangemessen festzulegen. Infolgedessen werden das Werkzeug und das Werkstück während des Rückzugs beschädigt, was zu einer Gefahr führt. Daher muss die Einstellung des Startpunkts korrekt sein, der Startpunkt muss außerhalb des Bereichs des Werkstückrohlings liegen, die X-Koordinate ist größer als der Rohling 2 mm und die Z-Koordinate ist 2 bis 3 mm hinter der Endfläche des Rohlings . Wenn der Rohlingsgrößenfehler relativ groß ist, sollte dieser Punkt weiter vom Rohlingbereich entfernt sein, um eine Kollision des Werkzeugs mit dem Werkstück zu verhindern, wenn das Werkzeug G00 schnell vorgespult wird. Der Konturstartpunkt entspricht dem P-Parameter in den Bearbeitungszyklen G71 und G73. In diesem Block wird nur die X-Koordinate geschrieben, und das System verwendet standardmäßig die Z-Koordinate. Bei der Ausführung der Bearbeitung sollte das Werkzeug außerhalb der Kontur vertikal abgesenkt werden, da sonst während der Systemausführung ein Programmfehleralarm auftritt. Das Konturende entspricht dem Parameter Q im Bearbeitungszyklus. Die X-Koordinate dieses Punktes muss größer oder gleich dem Durchmesser des Rohlings sein, sie muss jedoch kleiner als die X-Koordinate des Startpunkts der Bearbeitung sein, da sonst beim Zurückziehen des G71 ein Fräser oder sogar ein Kollisionsunfall auftritt . Die Z-Koordinate des Endpunkts sollte das äußerste linke Ende des Umrisses sein. Die Beziehung zwischen dem Start- und Endpunkt der Kontur und dem Startpunkt. Die Start- und Endpunkte der Kontur gehen nach links und rechts und X geht nach oben und unten. Der Startpunkt liegt außerhalb des Bereichs des Rohlings. Die X-Richtung ist höher als der Konturendpunkt und der Konturstartpunkt ist bündig mit der Z-Richtung. Unabhängig von der Art des CNC-Systems oder dem unterschiedlichen Schneidzyklus muss die Position dieser drei Punkte beachtet und sorgfältig analysiert werden, um Probleme bei der Bearbeitung zu vermeiden. Die "erste Linie" ist die Linie vom Startpunkt zum Endpunkt. Die Anweisungen G01, G02 und G03 werden hauptsächlich verwendet, um entsprechende Verarbeitungsprogramme gemäß jedem einzelnen geometrischen Element (dh gerade Linien, diagonale Linien, Bögen usw.) vorzubereiten, um ein Verarbeitungsprogramm zu bilden. Jedes Programm ist ein Programmblock. Bei der Vorbereitung des Verarbeitungsprogramms sollte die Mindestanzahl von Programmsegmenten zur Bearbeitung des Teils verwendet werden. Dies kann das Programm präzise machen, die Fehlerwahrscheinlichkeit verringern und die Effizienz der Programmierung verbessern. Da CNC-Drehmaschinen im Allgemeinen zusätzlich zu nicht kreisförmigen Kurven die Funktionen linearer und kreisförmiger Interpolationsoperationen haben, kann die Anzahl der Blöcke aus jedem Programm erhalten werden, das durch die geometrischen Elemente bestimmt wird, die das Teil bilden, dh die Prozessroute. Zu diesem Zeitpunkt sollte das am wenigsten verwendete Programm berücksichtigt werden. Das Prinzip der Absatzvorbereitung. Wählen Sie den richtigen G-Befehl. Die Form der Konturlinie muss unidirektional zunehmen oder abnehmen (Innenlochbearbeitung). In X-Richtung wird im Allgemeinen der Bearbeitungszyklus G71 verwendet. Daher sollte die Form der Konturlinie schrittweise unidirektional zunehmen. Durch Simulation kann beobachtet werden, dass der G71-Zyklus den Hohlraum nicht erkennt, egal wie tief die konkave Form ist, das letzte Werkzeug wird herausgestellt. Wenn ein scharfes Messer verwendet wird, beträgt die Tiefe einiger kleiner hinterschnittener Rillen weniger als 2 mm, die direkt bearbeitet werden können. Andernfalls muss der Hohlraum isoliert, separat programmiert und das Werkzeug separat ausgewählt und verarbeitet werden. Wenn die Kontur des Werkstücks eine gerade Stufe aufweist, ist zu beachten, dass im G71-Zyklus im Allgemeinen keine Endbearbeitung in Z-Richtung vorhanden ist, um zu verhindern, dass das Werkzeug während des G70-Zyklus schneidet oder bohrt. Wenn die Maßgenauigkeit des Schritts hoch ist, kann in der Konturprogrammierung ein Spielraum von 0,2 bis 0,3 mm reserviert werden, und die Bearbeitung der Stufenoberfläche kann separat durchgeführt werden, um die Maßgenauigkeit und Oberflächengenauigkeit des Werkstücks sicherzustellen. Nachdem Sie das Programm "Ein Komplement und drei Einstellungen" eingegeben haben, "teilen" Sie die Werkzeugmaschinenparameter und das Werkstückkoordinatensystem über die Werkzeugeinstellung mit. Während des Werkzeugeinstellvorgangs muss verhindert werden, dass die folgenden Faktoren während der Verarbeitung zu Kollisionen oder Verschwendung führen: Zum einen die Werkzeuginstallationshöhe, dh das Werkzeug ist zu hoch oder zu niedrig installiert und die Werkzeugspitze ist nicht ausgerichtet das Werkstückdrehzentrum; Der zweite ist der Messfehler beim Probeschneiden, insbesondere die Messung des inneren Lochdurchmessers. Der dritte ist der Fehler bei der Parametereingabe. Beispielsweise werden die T1-Werkzeugparameter falsch in die Position der T2-Werkzeugparameter eingegeben. Das vierte ist die unvernünftige Auswahl des Schnittbetrags und die schlechte Oberflächenrauheit des Werkstücks. Die fünfte ist die Eingabegrößenmethode: Wenn Sie die meisten Dimensionsabweichungen auf einheitliche Weise programmieren, geben Sie im Allgemeinen direkt die Grunddimensionen anstelle der einheitlichen Dimensionen ein und geben Sie den Zwischenwert der Dimensionsabweichungen ein. Sechstens gibt es ein Problem mit der Werkzeugmaschine (Schiene). "Ein Komplement" bedeutet, dass nach dem Ausrichten des Werkzeugs der X-Versatzwert in den Werkzeugparametern um 0,5 bis 1 mm oder mehr kompensiert wird (Beispiel: Außenkonturbearbeitung). Im Allgemeinen lässt der Z-Richtungsversatz die Größe nicht zu. Das Fanac CNC-System kann direkt den Softkey "+ Input" unter dem Bildschirm verwenden, um 0,5 bis 1 mm zu kompensieren. Siemens 802C kann auch den Nullpunktversatzbefehl G158 verwenden, um die Größe zu kompensieren, und dann die automatische Verarbeitung ausführen. Messen Sie nach der Verarbeitung des ersten Teils von "Drei Abstimmungen" die Abmessungen jedes Schritts, des Kopfes und des Kopffehlers usw. genau und berechnen Sie die Differenz oder Toleranz als Grundlage für die Werkzeugkorrektur und dann "eine Abstimmung" Werkzeugparameter und aufgeben Kompensieren Sie den Wert erneut. Die Größe des "Two-Tune" -Programmkoordinatenwerts für den Größenkopffehler und den Werkzeugkompensationsparameter kann nicht gelöst werden, um die Verarbeitungsgröße sicherzustellen. Die Schnittmenge "dreifach einstellen" (Spindeldrehzahl, Vorschubgeschwindigkeit, Schnitttiefe) wird während der Bearbeitung entsprechend der Übersteuerung eingestellt. Führen Sie dann erneut ein oder zwei Endbearbeitungszyklen durch, um die Entstehung von Abfallprodukten zu verhindern und die Verarbeitungsqualität sicherzustellen.
